缩短气密性检测循环时间的措施

    为了确保现代牵引电池的运行可靠性和耐用性，对其最小组件的密封性至关重要：锂离子电池。在生产过程中，必须对所有电池单元的外壳进行泄漏测试。可燃电解质不得泄漏，大气中的水分不得渗入电解质池，因为水与电解质反应会产生腐蚀性的氢氟酸。此外，泄漏还会降低牵引电池的容量和寿命。在生产过程中仔细进行泄漏测试对于质量保证至关重要。

    电池泄漏检测器直接检测电池泄漏到真空测试室中的电解质溶剂。这比之前的压力测试或氦气轰炸等方法更加可靠。通过使用强大的外部真空泵，可以实现高吞吐量，从而实现大规模生产。

缩短循环时间的措施

    最小化真空室中的死体积

    使用特别强大的外部真空泵以及用于排气和最终通风的附加阀门

    在实际测试周期开始之前，甚至从电池上去除电解质残留物

    对于一个自由体积为1升的测试室（测试室的体积减去测试样品的体积），一个典型的预设测量周期包括5秒钟以去除电池表面的电解质残留物，32秒钟将真空室抽真空至约5毫巴的绝对压力，6秒钟进行密封测量，以及4秒钟对真空室进行通风——总计47秒钟。此外，还需要处理时间来加载和卸载样品进出测试室。另一方面，如果在同一测试室中使用容量为每分钟100升的外部泵，则抽真空时间将从32秒减少到12秒。对于预清洁的测试样品（例如，通过激光清洁），可以节省额外的5秒钟清洁时间，从而将测量周期显著减少到22秒。

批量测试以实现高通量测试

    经过仔细观察，在泄漏测试中，吞吐量通常是比纯循环时间更关键的变量。批量测试方法可以显著提高测试期间的吞吐量。

    假设在生产中典型的电池单元缺陷率为0.5%，批量大小为16个单元，每个班次可以使用22秒的循环时间测试大约20900个单元。然而，这包括平均105批次的16个电池单元，其中一些包含泄漏的单元。假设在四个减半步骤之一后，每次人工检查需要30秒，这导致每个班次大约需要3.5小时来手动识别所有泄漏的单元。另一方面，如果在此示例中使用64个单元的批量大小，则每个班次可以检查大约83800个单元，但也会有平均420批次的缺陷单元。同时，所需的减半步骤数量已增加到6。这导致每个班次大约需要20.9小时来手动识别泄漏的单元。